| www.aoxinggg.com 聊城市奥兴钢管制造有限公司经长期的生产实践发现，原工艺存在以下不足：
(1)浇注温度低时会造成各冒口下出现局部缩松。
(2)图1中所示的a～i共9个位置在打压过程中存在漏水点。
(3)废品率较高，成品率为65%～70%，工艺出品率仅为65%左右。
针对以上问题，我们进行了大量的分析，考虑到球墨铸铁以糊状方式凝固，补缩困难，冒口过大并不能有效补缩，因此决定采用无冒口工艺进行试验，并确定了最终生产工艺方案。
(1)浇注系统 采用半封闭式浇注系统，F横＞ F横＞∑F内，确定F横=11.4cm2, F横=10.18cm2(Φ36mm)、F内=2.4cm2，∑F内=9.6cm2。在原工艺的基础上，内浇口由两个增加到4个，去掉①～⑨冒口，把⑦、⑧、⑨圆形出气冒口改为1#、2#、3#明出气片冒口(见图2)，在远离浇注系统的挂耳处放置外冷铁(图中所示Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ位置)，尺寸为30mm×12mm，同时提高水平压头距离，在直浇道上方放置浇口杯，高度为80mm。
(2)熔炼采用中频感应电炉熔炼，浇注温度控制在1380～1480℃，严格控制碳当量(CE)在4.80%～4.90%之间，有利于石墨化，铁液流动性好，可减少缩松倾向。控制WMg残=0.040%～0.060%、WRE残=0.030%～0.050%、Ws=0.030%～0.040%，浇注过程中采用随流二次孕育，控制终硅量在2.90%～3.10%。
3．工艺改进前后对比
(1)改进后的工艺为实现无冒口铸造创造了条件，满足了砂型强度高、铁液冶金质量优的要求，壁厚均匀，可实现同时凝固。
(2)应用改进工艺后，打压过程中的常规漏水点明显减少。
(3)降低了废品率，工艺出品率升至80%左右，成品率达95%以上。 |
